【课程大纲】

第一单元 面向制造及装配设计(DFM&A)概述
产品设计的重要性
一．产品设计决定了产品成本
二．产品设计决定了产品质量
三．产品设计决定了产品开发周期
面向制造和装配设计(DFM&A)介绍
一．原始产品开发模式
二．传统产品开发模式
三．面向制造和装配(DFM&A)模式
面向制造和装配设计(DFM&A)价值
一．减少产品设计修改
二．缩短产品开发周期
三．降低产品成本
四．提高产品质量
面向制造和装配的设计DFM&A的实施
一．转变思想
二．建立DFMA团队
三．实施DFMA开发流程
四．进行DFMA培训
五．使用DFMA检查表


第二单元 面向装配的设计DFA
面向装配的设计(DFA)
一．装配的定义（三层含义）
二．装配工序优劣对比
三．面向装配的设计的定义
四．面向装配设计的目的
面向装配的设计(DFA)案例解析
一.减少零件的设计（案例解说+演练）
二.减少紧固件的数量和类型的设计（案例分享）
三.模块化的设计（案例分享）
四.避免零件缠绕的设计（案例解说+演练）
五.稳定基座的设计（案例分享）
六.减少零件的装配方向的设计（案例分享）
七.装配导向的设计（案例解说+演练）
八.先定位后固定的设计（案例分享）
九.为辅助工具提供空间的设计（案例分享）
十.防止零件欠约束和过约束的设计（案例分享）
十一.宽松的零件公差要求（案例分享）
十二.人机工程学在装配设计中运用（案例解说+演练）


第三单元 防差错法设计植入
防差错法设计概述
一.防错法的定义
二.防差错法的认知
三.防差错法的分类
1.设计放错
2.制程放错
四.防错的两种对象
防错设计基本原则
一．零件装配位置唯一性原则
案例分析：安装板装配结构
二．防错设计特征明显原则
三. 夸大零件的差异原则
案例分析：零件差异夸大设计
四．夸大零件的不对称性原则
1.完全对称的零件设计
2.提高零件的对称度
3.不对称零件的夸大设计
案例分析：不对称结构设计
五．设计明显防错标识
制程防错办法
防错方法的级别
最完美的防错设计


第四单元 结构件DFM及工艺优化
塑胶件DFM及工艺优化
一．避免尖角尖边设计（案例分析）
二．支柱的设计（案例分析+演练）
三．脱模斜度设计（案例分析）
四．改善塑胶件外观的设计（案例分析+演练）
五．提高塑胶件强度的设计（案例分析）
六．注塑模具可行性设计（案例分析+演练）
七．塑胶件的装配设计
1.卡勾装配（案例分析）
2.紧固件装配（案例分析）
3.超声波焊接（案例分析）
塑胶模具DFM的流程
步骤一.产品开模分析（案例分析）
1.产品分析及改善建议
2.产品分型及结构建议
3.产品出模分析
步骤二.制作DFM变更汇总明细（模板讲解）
步骤三.产品二次开模分析
输出资料：a.产品开模分析报告;b.DFM变更汇总表
冲压件DFM及工艺优化
一．冲裁设计（案例分析）
二．折弯设计（案例分析+演练）
三．凸包设计（案例分析）
四．止裂槽设计（案例分析）
五．提高钣金强度设计（案例分析）
六．降低钣金成本的设计（案例分析+演练）


第五单元 DFM&A开发过程演练及工具使用
DFM&A模板及工具
一．面向制造和装配的设计检查表（DFM变更汇总明细）
二．产品开模DFM分析报告
根据老师提供的案例，现场演练DFMA设计 （现场设计，老师点评）


总结：研发---设计---DFM---完善设计---改善工艺---制造反馈（面向制造性和装配的设计---是研发与制造的PDCA与同步工程的结合）

【课程背景】

中国的制造业正在由低端制造向创新研发-制造，品牌建设推广的阶段转型；研发的创新和制造的现实性之间的冲突越来越明显，突出问题如下：
1.产品创新追求完美和极致，但制造却要受到现实的工艺技术水平的限制
2.研发工程师的制造技术能力不足
3.研发系统与制造系统的整合不够
4.新工艺的研究和优化往往滞后于新技术创新
本课程结合企业面临的这些问题总结出产品研发与制造技术的融合；通过多年的总结得出的一些理论及实践来指导产品设计与可制造性吻合；提升产品质量，提升研发效率，快速实现产品化

【课程价值点】

1.分享讲师多年研发技术培训的专业经验，通过现场的互动帮助学员提高可制造性设计的能力
2.掌握工艺优化及实施过程控制的方法
3.掌握新工艺，新技术的运用，反向指导研发
4.掌握如何针对研发设计，提出有效的工艺技术改善方案
5.分享讲师的可制造性设计的案例资料（模板、表格、样例……）

【课程对象】

公司总工/技术总监、研发职能部门经理、研发人员、测试人员、技术部门主管等

【课程时长】

12H