【课程大纲】

第一篇：OEE管理篇
一、认识设备综合效率OEE
1.1. 设备运行效率为什么这么低 
1.2、设备的效率损失在哪里？
1.3、OEE的由来与产生
1.4、为什么要使用OEE？
二、如何计算设备的效率OEE
2.1、OEE适用范围？
2.2、设备综合效率OEE的原理 
2.3、设备的产能利用率TEEP
2.4、单台设备的OEE计算 
2.5、生产线及多台设备的TEEP计算 
2.6、结合实际的OEE计算练习
三、设备综合效率OEE的现场应用
3.1、OEE的行业先进水平是多少？
3.2、设备综合效率Level评价
3.3、OEE的导入和推行
3.4、OEE数据的收集和统计
3.5、设备OEE低下的分析
3.6、设备OEE的责任分析
3.7、现场使用中常常出现的问题
3.8、OEE考核的局限性
3.9、使用OEE时的注意事项
四、附录
1、OEE改善事例


第二篇：提升OEE水平技术篇   
一、减少故障停机损失的分析和改善
1、故障多发的原因和基本对策
2、建立预防维修体系
3、故障的分析与正确判断
4、维修紧急预案与快速维修 
二、缩短生产准备时间的分析和改善
1、生产准备时间的损失
2、生产准备损失的改善
3、快速换型SMED 
三、减少设备性能降低的分析与改善
1、设备速度降低的时间损失
2、设备速度降低的改善
3、设备瞬间停止的时间损失
4、故障瞬间停止的改善 
四、设备加工不良的分析与改善
1、设备与质量的关系
2、质量改善与六西格玛
3、产生不良的原因
4、消除不良的对策
5、POKA YOKE防呆法

【课程背景】

在当前全球经济危机的冲击下，不少中国企业选择了技术创新和新品开发等经营方向的转变，对内则利用发展较为缓慢的时机练好内功，尤其是以设备为主要生产手段的企业都在推进TPM 、设备预防维修，以此来提升设备的生产效率，但要用什么方法来考核和提升设备效率呢？为此我们将多年的实践活动总结出来与大家共享。
认识设备综合效率OEE
如何计算设备的综合效率OEE
降低设备停机损失的分析和改善 
缩短生产准备时间的分析和改善 
设备性能降低的分析与改善 
设备加工不良的分析与改善 
设备综合效率的现场应用 
设备OEE提升的改善活动

【课程时长】

12H