【课程大纲】

第一章、七大浪费与IE手法的认识
一、 什么是浪费与附加价值
二、 工厂中的七大浪费
三、 案例： 改进部件的运输
四、 防错法的基本原理
五、 操作者做好品质需具备的观念
六、 现场改善的9个原则
七、 解决生产浪费的法宝-生产平衡法
八、 生产效率的衡量指标
九、 提高生产效率的利器：IE核心技术的导入
十、 IE改善常用手法的简介
第二章、生产效率提升的方法
一、 制造程序的分析与设计
二、 制程中的无效因素
三、 检验的浪费与防治
四、 工厂布置与搬运方式的规划
五、 搬运的浪费与防治
六、 停滞的浪费与防治
七、 快速切换的思想步骤
八、 储存的浪费与防治
九、 实例：减少在制品
十、 制造程序的设计
十一、 动作效率的分析与改善
十二、 动作改善的原理
十三、 沙布利克分析的基本步骤
十四、 动作要素改善检查表
十五、 作业动作"三不"政策
十六、 动作改善的20个原则
十七、 IE改善原则－ECRS法
十八、 5W2H v.s ECRS
十九、 动作分析改善实例
二十、 工厂布置：原则
二十一、 人机作业配合的检讨与改善
二十二、 作业员效率低落的现象
二十三、 人机程序图绘制要点
二十四、 生产线生产的经济原则
二十五、 标准工时的测定与生产线平衡
二十六、 标准工时的测定原则
二十七、 平衡生产线的改善原则方法
二十八、 平衡生产线改善案例
第三章、标准工时的测定方法
一、 标准工时的测定方法分类
二、 马表测时法(Stopwatch)
三、 预定动作时间标准法(PTSS)
四、 工作抽样法(Work Sampling)
五、 标准数据法(Standard Data)
六、 如何设定合理的宽放工时
七、 宽放的必要性
八、 宽放工时的种类
九、 宽放工时的计算方式
四、标准工时的运用
一、 产能分析与生产排程
二、 生产流程规划与生产线平衡
三、 工作改善与作业标准化
四、 标准成本建立与差异分析
五、 绩效评估与奖金制度
五、实例探讨

 

【课程背景】

    如何以最少的人数，产出最多的产品，是企业界长期以来一直努力的方向。在此方面，除了采用自动化设备外，以IE手法减少工数，提升效率、缩减人数是另一条可行的方式；更何况，自动化需要投入大量的资金，而IE手法却可以藉由作业方法的改变达到所期待的效果，可以说是投入成本最低的改善手法之一。

【课程价值点】

本课程以深入浅出的方式，就IE的手法进行详尽的说明，并运用大量的案例加以解析；过程中也让学员进行脑力激荡，就实际案例实地演练，藉以强化IE的思考与操作模式，使学员能即学即用，让工作场所获得有效的改善。

【课程对象】

相关生产人员，工程技术人员等

【课程时长】

12H